生產現場管理太混亂怎么辦?你早該這么做了!

不少企業的生產現場,放眼望去就是一個字:亂!管理者對此束手無策,甚至習以為常。

其實, 現場管理千頭萬緒,基本要素卻只有三個:人、物、場所;現場情況千變萬化,歸結起來只有“兩流”:物流和信息流。現場管理者必須對這三要素和兩流作細致的分析和研究,從中發現問題、分析原因、找出解決問題的答案。

1、工藝流程查一查

到一個企業或部門查找問題,應該從流程開始,“順藤摸瓜”分析現有生產、工作的全過程,哪些工藝流程不合理,哪些地方出現了倒流,哪些地方出現了停頓,哪些工藝路線和環節可以取消、合并、簡化,分析判斷流程圖每個環節是否處于受控狀態,檢驗是否能起到把關作用,各部門橫向聯系是否到位,是否通暢,是否需要構建或增加新的通路,由流程圖的各個環節及傳遞路線,分析現有各部門的工作職能是否到位,是否要對現有機構進行調整或重組。

2、流水線上算一算

生產線和流水線應該按照一致的節拍進行,生產才能均衡。有的企業生產常常出現“前面干,后面看,前面提前走,后面在加班”的局面。造成的原因一個是移動方式不合理,另一個就是節拍不均衡。如果采用順序移動方式,每干完一批活以后再移到下一個工序,這就會造成下工序的等待和窩工。如果以平行移動方式傳遞,即干好一個就往下工序傳遞一個,往往會使效率提高一倍。

在流水線上,干得最慢的人就是決定流水線最終效率的人。生產線或流水線的平衡效率=各工序凈作業時間的總和/最長工序的作業時間×人員數。很多生產流水線的平衡率常常不到50%,如果把時間長的工序通過簡化,提速、換人、或拆分的方法,對時間短的工序通過裁并、增加等等手法來平衡流水線。整個生產線的生產效率就會大大提高,個別工序緩慢而導致的窩工和堆積就會消除。

3、動作要素減一減

任何操作都是以人工的動作為基本單元,特別是勞動密集型企業,組裝工序、加工工序等這些以手工勞動為主體的工序,動作是產生效益的一個非常重要的因素。

進行動作分析,最主要的目的就是消除多余的動作、無效動作或緩慢動作,以最省力的方法實現最大的工作效率。例如在現實生活中,為什么有的人包餃子會比一般人快很多?為什么有的人插秧會比一般人快很多?那都是因為他們掌握了一定的訣竅,以最經濟的動作來完成任務。

動作分析要遵循以下幾個最重要的動作經濟原則:

1、能用腳或左手做的就不要用右手做,盡可能雙手同時作業,同時開始,同時結束

2、使雙手同時朝著相反方向進行對稱動作。

3、材料和工具要盡量放在伸手就能拿到的地方,并按照基本作業要素的順序確定適當的位置。

4、減少一切不必要的動作,要知道:沒有效益的工作只能叫動作,而有效益的動作才是工作!動作距離要最短,盡量提高效率。

5、盡量利用慣性、重力、自然力和動力裝置,而不是依靠人力,當然可以減少人的疲憊,從而有助于工作效率的提高。

6、為了減輕疲勞,作業點要保持適當的高度,而這個高度是可以測出來的。通過測量和精心計算,就能夠使動作盡量地舒服一點,也能夠減輕工作的疲勞。

7、站立式走動作業。從精益生產的角度來講,為了調整生產節拍,有可能需要一個人同時操作兩個或多個設備,這就要求作業人員不能坐著工作,而應該采用站立走動的作業方式,從而提高工作效率。

4、平面圖上調一調

有些在建廠初期就沒有對工地布置和設備布置進行過精心設計,或是由于生產的不斷發展,設備的不斷添置,打亂了布局,或是由于產品結構的變化,造成了廠房或設備布置不合理,從而使產品和工件在生產時運輸路線過長,這是每時每刻都在制造浪費的隱患,必須下決心改變。在工藝流程圖上是看不到平面路線的,流程圖上一個箭頭實際可能走幾十米,所以還要進一步在平面布置圖上去找效益。

通過分析作業方式和設備、設施的配置,按生產流程的流動方向,有無重復路線和倒流情況,找出不合理的部分,合理調整和設計一種新的布局,來縮短工藝路線和操作者的行走距離,減少不必要的資源浪費。

5、搬運時空壓一壓

據統計,加工費的25%到40%是搬運費;工序的時間,有70%到80%是搬運和停頓的時間;工廠的災害,又有85%是在搬運過程中發生的。可見對搬運進行壓縮是非常重要的。改善搬運要對搬運進行優化,從搬運數量、搬運空間、搬運時間上改善。

第一,要減少搬運的數量和搬運的次數;

第二在搬運空間上要盡可能縮短搬運距離、減少搬運路線和次數;

第三在搬運時間上要縮短時間、減少次數;在方法上要注意管理協調,盡量采用非動力如利用重力在斜坡滑行或在輸送帶上搬運。

搬運合理化的原則是要做到對被搬運物料幾乎無損耗;搬運方法要科學、文明、杜絕野蠻粗暴;搬運環境安全、適可、杜絕冒險;減少暫時放置現象的發生機會,盡可能做到一次到位;合理規劃工廠布局,可以有效縮短搬運距離。在工廠規劃已經定局時,通過合理化規劃流程,也可有效縮短搬運距離。

6、人機效率提一提

人和設備是一對矛盾,處理不好,就會發生不是人等機器就是機器等人。人和設備構成了人機工程的關系,在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況,有無窩工、等待、無效時間,通過調整工作順序改進人機配合,尋求合理的方法,使人的操作和機器的運轉協調配合,將等待時間減少到最大限度,充分發揮人和機器的效率。

7、關鍵路線縮一縮

幾乎任何一個產品都是由若干零件組成,通常要分幾條線或幾個工序生產,而且到后期都要把零件一點一點組裝起來,在形成零件、部件過程中,不可避免地會發生各工序工作量大小不一的情況。這就會在后期的生產中帶來互相制約,工作量小的工序的就會有很多空閑時間,而工作量大的工序就會沒有一刻休息時間,換句話說就是時差為零,成了生產上的瓶頸。時差為零的工序就叫關鍵路線,它制約了企業或車間的產能和交貨期,我們在找出關鍵路線后,要從非關鍵路線上抽調人財物,加強關鍵路線,或采用平行作業、交叉作業等等形式,縮短關鍵路線,不斷修改和優化計劃、達到縮短日程節省費用的最佳目標。

8、目視管理看一看

人類大腦來自視覺方面的信息高達80%。因此用視覺來溝通和指揮的方法更為直接了當。利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產,以圖表、圖畫、照片、文字注解、標志、符號、作為目視管理的工具。可以輕而易舉地達到解釋、認知、警告、判斷、行動等功能。所以目視管理也可稱之為“看得見的管理”、“可視化管理”。

9、問題根源找一找

每日尋找差距,以求第二天干得更好———這是海爾模式獨創性中非常重要的一點,不斷尋找問題、分析問題、永不休止地對現場進行改進,這是質量改進、8D工作法、CIP等活動的共性。正是這一點推動著管理運作過程,使企業處于不斷向上的良性循環中。

總結:這些現場改善的方法如果落實下去,能夠使生產現場的工藝路線變得順暢,平面布置更加合理,生產節拍更均勻、工人生產效率提高、管理更加方便,徹底改變了過去混亂的現場管理狀況,使企業更加精益!